vittoria ero convinto fosse tornata a produrre in italia, avevo letto l'anno scorso di una grossa sede nuova dalle mie parti. comunque il mio concetto era:una ditta è di dove sta il reparto r&d. se no apple è cinese pirelli è russa e trek taiwanese
vittoria ero convinto fosse tornata a produrre in italia, avevo letto l'anno scorso di una grossa sede nuova dalle mie parti. comunque il mio concetto era:una ditta è di dove sta il reparto r&d. se no apple è cinese pirelli è russa e trek taiwaneseCampagnolo produce anche in Italia, a Vicenza continua ad avere circa 350 dipendenti. Credo sia l'azienda del settore ciclo che ha (di gran lunga) il maggior numero di dipendenti in Italia.
Pure Fulcrum produce anche in Italia.
Vittoria ha la sede in Italia, ma mi pare produca tutto in Thailandia e dintorni.
Cerca Sturdy Cycles, solo per fare un esempio. ce ne sono altri, alcuni ce li abbiamo in "casa" come @OttoTubiinteressantissimo il tema del titanio 3D.
tanti componenti potrebbero essere fatti cosi per risparmiare peso e ottenere forme che con gli strumenti tradizionali (frese e torni) non si possono ottenere. ad esempio pedivella e asse monoblocco
Non dare per generalizzato.interessantissimo il tema del titanio 3D.
tanti componenti potrebbero essere fatti cosi per risparmiare peso e ottenere forme che con gli strumenti tradizionali (frese e torni) non si possono ottenere. ad esempio pedivella e asse monoblocco
Produzione telai tradizionali, dovrebbe esser si in Cina, Crono non ne sarei così sicuro..ma non so dirti...Quella credo sia in Cina.............
In campo aeronautico le componenti strutturali che devono resistere a carichi elevati sono realizzate ancora dal pieno con le macchine a controllo numerico.
Le autorità certificative non hanno ancora emanato regole chiare per i manufatti stampati.
Supporti e fissaggi secondari sono quelli stampati
VeroIn campo aeronautico le componenti strutturali che devono resistere a carichi elevati sono realizzate ancora dal pieno con le macchine a controllo numerico.
Le autorità certificative non hanno ancora emanato regole chiare per i manufatti stampati.
Supporti e fissaggi secondari sono quelli stampati
Le palette di una turbina di un motore a reazione sono un altro pianeta rispetto ad esempio all’attacco del motore all’ala.Le novità del settore aerospaziale e la stampa 3D
Il settore della manifattura additiva è in continua crescita. Analizziamo insieme le novità del settore aerospaziale e la stampa 3D. Gli operatori nel settore del 3D Printing stanno sviluppando nuove soluzioni e materiali con proprietà meccaniche in grado di resistere alla corrosione e alle alte...www.selltek.it
Si fanno già parti del motore, delle turbine ecc.
Direi che il discorso resistenza è ampiamente superato
interessanteLe palette di una turbina di un motore a reazione sono un altro pianeta rispetto ad esempio all’attacco del motore all’ala.
Le palette devono resistere a temperature di 2000 C con forse centrifughe notevoli, sono forate per poter essere raffreddate, quindi vengono stampate perché così si riescono ad ottimizzare le forme esterne ed interne, cosa impossibile da realizzare altrimenti (se non giuntando diversi pezzi).
Dopo la stampa vengono rettificate, radiografate, fatti diversi cicli termici per togliere le tensioni residue della stampa.
L’attacco del motore, che non è sottoposto a temperature elevate (se non in caso di incendio) e DEVE tener attaccato il motore all’ala, quindi è un componente strutturale estremamente importante, come gli attacchi delle ali alla fusoliera, sono ancora realizzati di macchina.
I provini “stampati” non garantiscono una dispersione delle proprietà meccaniche tali da poterne permettere l’uso strutturale in componenti vitali.
Fantasie...interessante
sono un profano dell'argomento specifico però certi componenti come l' "attacco del motore" oggi magari sono cosi perche sono la logica conseguenza di un modo di progettare senza il supporto di nuove conoscenze innovative.
facendo uso di nuove tconologie magari un progettista potrebbe ripensare completamente la struttura di un aereo dove "l'attacco" del motore magari non serve o è totalemnte ripensato.
e tornando ontopic magari certe tecnologie permetteranno di ridurre il numero di componenti anche nelle bici
poi oggi si parla di stampa metal 3D , tra poco magari potremmo vedere un carbonio filato e stampato 3d
I regolamenti o le norme influenzano pesantemente la progettazione e vincolano “la fantasia”, ma servono per evitare problemi ed errori.interessante
sono un profano dell'argomento specifico però certi componenti come l' "attacco del motore" oggi magari sono cosi perche sono la logica conseguenza di un modo di progettare senza il supporto di nuove conoscenze innovative.
facendo uso di nuove tconologie magari un progettista potrebbe ripensare completamente la struttura di un aereo dove "l'attacco" del motore magari non serve o è totalemnte ripensato.
e tornando ontopic magari certe tecnologie permetteranno di ridurre il numero di componenti anche nelle bici
poi oggi si parla di stampa metal 3D , tra poco magari potremmo vedere un carbonio filato e stampato 3d
esatto, tra l'altro si continua a menarla con la romania dimenticando che Campagnolo non "fa produrre in romania" ma "produce in romania", cioè ha impiantato li un complesso industriale suo e ci produce la bassa\media gammaCampagnolo produce anche in Italia, a Vicenza continua ad avere circa 350 dipendenti. Credo sia l'azienda del settore ciclo che ha (di gran lunga) il maggior numero di dipendenti in Italia.
Pure Fulcrum produce anche in Italia.
Vittoria ha la sede in Italia, ma mi pare produca tutto in Thailandia e dintorni.
confermo, in Romania ci sono dipendenti Campagnolo, non una produzione esternalizzata, in ogni caso, per la bassa gamma . Le parti esternalizzate sono alcuni componenti, tra quelli che mi sono passati tra le mani posso dire: dischi freno (Taiwan), distanziali asse mozzo (Taiwan), una leva Idraulica Potenza (Germania). Avevo visto in un pezzo di documentario la produzione delle ruote lenticolari, ovviamente a Vicenza, una ruota al giorno, fatto tutto dallo stesso ''maestro'' !esatto, tra l'altro si continua a menarla con la romania dimenticando che Campagnolo non "fa produrre in romania" ma "produce in romania", cioè ha impiantato li un complesso industriale suo e ci produce la bassa\media gamma
video molto bello, me lo sono sciroppato tuttoconfermo, in Romania ci sono dipendenti Campagnolo, non una produzione esternalizzata, in ogni caso, per la bassa gamma . Le parti esternalizzate sono alcuni componenti, tra quelli che mi sono passati tra le mani posso dire: dischi freno (Taiwan), distanziali asse mozzo (Taiwan), una leva Idraulica Potenza (Germania). Avevo visto in un pezzo di documentario la produzione delle ruote lenticolari, ovviamente a Vicenza, una ruota al giorno, fatto tutto dallo stesso ''maestro'' !
La trasmissione invece è fornita da Miche, anche questa made in Italy.
Che poi quelli che la menano con la Romania, sbagliando come visto, comprano Shimano e SRAM che producono tutto nel far East, mica Giappone o Usaconfermo, in Romania ci sono dipendenti Campagnolo, non una produzione esternalizzata, in ogni caso, per la bassa gamma . Le parti esternalizzate sono alcuni componenti, tra quelli che mi sono passati tra le mani posso dire: dischi freno (Taiwan), distanziali asse mozzo (Taiwan), una leva Idraulica Potenza (Germania). Avevo visto in un pezzo di documentario la produzione delle ruote lenticolari, ovviamente a Vicenza, una ruota al giorno, fatto tutto dallo stesso ''maestro'' !
La trasmissione invece è fornita da Miche, anche questa made in Italy.
l'alta gamma Shimano è comunque made in Japan. Sram invece non credo che faccia niente in USA.
64x14la corona, diteci della corona. che rapporti per i ragazzi. ho visto che avevano cadenze diverse.
e visto che ci siete diteci anche sul motore era un bosch un fazua o un brose?
Ciao, scusa ma non è vero (ancora). Le caratteristiche meccaniche sono superiori nelle barre forgiate e nei forgiati, inclusi i laminati e gli estrusi, soprattutto per quanto riguarda la resilienza e la fatica ad alti cicli.In realtà è vero proprio il contrario, con la stampa 3D sui metalli, se si usano stampanti di qualità, si ottiene un grano del metallo più uniforme e si ha la certezza che non vi siano inclusioni o cricche interne, di conseguenze si ha una maggiore (di poco) resistenza meccanica che non nel materiale ottenuto da barra, lingotto ecc.
A dimostrazione di ciò, la produzione di molti componenti nel settore aeronautico è viene tutta realizzata attraverso questa tecnologia.
Scusate,Le palette di una turbina di un motore a reazione sono un altro pianeta rispetto ad esempio all’attacco del motore all’ala.
Le palette devono resistere a temperature di 2000 C con forse centrifughe notevoli, sono forate per poter essere raffreddate, quindi vengono stampate perché così si riescono ad ottimizzare le forme esterne ed interne, cosa impossibile da realizzare altrimenti (se non giuntando diversi pezzi).
Dopo la stampa vengono rettificate, radiografate, fatti diversi cicli termici per togliere le tensioni residue della stampa.
L’attacco del motore, che non è sottoposto a temperature elevate (se non in caso di incendio) e DEVE tener attaccato il motore all’ala, quindi è un componente strutturale estremamente importante, come gli attacchi delle ali alla fusoliera, sono ancora realizzati di macchina.
I provini “stampati” non garantiscono una dispersione delle proprietà meccaniche tali da poterne permettere l’uso strutturale in componenti vitali.
Sì, ma i produttori di stampe 3D e le riviste tipo Focus dovranno pur raccontare qualche cosa, no?Scusate,
Delle migliaia di modelli di palette aeronautiche esistenti sugli aerei di tutto il mondo esistono solo tre stadi di turbina (statorica, quindi non pezzi rotanti critici) che sono fatti di EBAM (electron beam additive manufacturing)+HIP, (hot isostatic pressing) di un solo OEM (General Electric, tra l'altro era una tecnologia rivoluzionaria italiana di Avio che abbiamo svenduto, è stata il motivo dell'acquisto di Avio). Qualche migliaio di pezzi all'anno in tuto. Tutti gli altri modelli (molti milioni di pezzi) sono fatti da forgiato (tutte le pale dei compressori) o fuse single crystal/DS (le pale turbina).
Tutti gli altri produttori hanno provato il Additive Manufacturing sulle pale ed hanno fallito tutti. Non ci sono le caratteristiche di HCF. L'aeronautica è molto conservativa.
I pezzi strutturali in genere non sono fatti di AM perché essendo molto grandi costerebbero troppo. Un materiale in polvere per AM costa circa tre volte la barra laminata. Molto meglio forgiarli e lavorarli di macchina.
Ciao
Per carità...!!Sì, ma i produttori di stampe 3D e le riviste tipo Focus dovranno pur raccontare qualche cosa, no?
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