Pinarello ha rilasciato le immagini della bici che Filippo Ganna utilizzerà per provare a battere il record dell’ora sabato prossimo, 8 Ottobre.
La bici è stata progettata utilizzando il software AeroCloud, della compagnia norvegese NablaFlow, un software utilizzato diffusamente in F1. In particolare tenendo conto del fatto che questa bici sarà utilizzata il 55% del tempo in curva ed il 45% in rettilineo, con un angolo dell’aria rispetto bici e ciclista tra i 3° ed i 6°.
In particolare i piccoli dettagli maggiormente curati sono stati una zona movimento centrale più stretta (54mm rispetto i 70mm del Bolide precedente) ed una battuta dei mozzi di 89mm al posteriore e 69mm all’anteriore.
Una zona particolarmente delicata da progettare è stata quella del reggisella. Questo perché il movimento alternato delle gambe separa il flusso dell’aria sul reggisella, creando una zona di bassa pressione attorno a quell’elemento, creando molta resistenza aerodinamica. La resistenza aerodinamica che si genera tra piantone e reggisella rappresenta il 40% di quella totale di telaio e forcella.
Per ovviare a questo Pinarello ha scelto di seguire la strada intrapresa secondo un rivoluzionario studio del 2016 dell’Università di Adelaide, che per primo aveva portato all’attenzione generale i “tubercoli”, ovvero le piccole protrusioni sulla parte anteriore delle pinne delle balene, che minimizzano l’effetto di separazione del fluido (acqua e non aria nel caso delle balene) e quindi la resistenza aeodinamica, creando dei piccoli vortici tra queste protrusioni, che hanno l’effetto di mantenere il flusso aderente alla superficie delle pinne.
Sulla bici di Ganna sono stati quindi posizionati degli AeroNodes su tutta la superficie di tubo piantone e reggisella per ottenere lo steso effetto. La forma e dimensione ideale di queste protrusioni sono state ottenute grazie a migliaia di simulazioni al computer.
L’intera bici è realizzata in una lega chiamata Scalmalloy, una lega di alluminio scandio-alluminio-magnesio specificamente realizzata per essere stampata 3D. L’intero telaio è realizzato in 5 parti realizzate individualmente (3 per il triangolo principale più carro in due pezzi) poi incollate assieme con una speciale colla epossidica.
Il telaio è stato poi testato dal laboratorio EFBE in Germania per ricevere la certificazione ISO4210 nei test a fatica.
Il manubrio invece è realizzato sempre con stampa 3D, ma in titanio. Il procedimento ideale per realizzare un componente modificato molto spesso per essere testato in galleria del vento, quindi in tempi più rapidi e con costi minori di uno in carbonio, che richiederebbe stampi specifici sempre nuovi.
Ora non resta che pedalare Filippo!
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