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Personalmente non avevo mai pensato al lavoro che sta dietro il fare una sella. Ne guardavo la forma, valutavo alcune caratteristiche che mi davano indicazioni su quale scegliere per l’utilizzo ed infine il prezzo. Per quanto riguarda la costruzione pensavo invece fosse un cosa abbastanza automatizzata e fatta a macchina.

Invece mi sono ricreduto dopo questa visita alla fabbrica di Fizik. Tantissimo il lavoro manuale per arrivare al prodotto finito.

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Cominciamo dall’inizio pero’. Gli scafi delle selle vengono prodotti all’esterno, da terzisti. Due terzisti italiani ed uno “europeo”, questo perché gli scafi delle selle sono prodotti in 3 tipologie differenti, sia per materiali che per metodo di costruzione e metterli sotto lo stesso tetto non è facile, soprattutto per gli scafi in carbonio laminato. Ecco quindi la scelta di esternalizzare questa produzione.

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Non tutti pero’, perché ovviamente i prototipi (in materiale unico) e gli stampi vengono prodotti qui. Ogni sella ha quindi il suo stampo conservato in questa fabbrica, sia come memoria storica, sia per eventuali modifiche da fare nel futuro.

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Semi automatizzato è il processo di produzione ed “incollaggio” dell’imbottitura allo scafo.

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In una enorme macchina vengono posti degli stampi alla fine di ogni “raggio” della stessa. Un braccio meccanizzato fa colare il materiale plastico in forma liquida nello stampo, con un computer che ne calcola la quantità e la composizione.

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La macchina è dotata di 44 “raggi” e la produzione puo’ essere diversificata caricando su ogni braccio uno scafo diverso.

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Una volta colato il liquido nello stampo questo automaticamente si chiude e viene solidificato grazie a calore e pressione secondo la forma voluta.

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In una postazione vi è un addetto che scarica le selle una per una e ne valuta l’assenza di imperfezioni.

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Da questo step in poi ogni passaggio è completamente manuale.

Nel magazzino vengono stoccati i rulli di microtex che servirà a rivestire le selle.

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Il tessuto viene tagliato con delle lame delle forme dei vari modelli di sella con l’ausilio di una pressa.

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Le sagome cosi’ ricavate vengono quindi lavorate a seconda dei modelli. Quasi tutte le selle Fizik sono composte da più pannelli di tessuto, quindi queste devono essere termosaldati o cuciti assieme. Per fare ciò un’addetta deve “pelare” con una macchina la striscia di tessuto che riceverà la colla. “Fresando” un millimetro di tessuto dalla parte interna.

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A questo punto un’altra addetta, sempre con apposita macchina posa un velo di colla su questa parte su cui sovrappone i due pannelli.

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Pannelli che vengono inseriti in una pressa per 30″ a 185°, da cui escono termosaldati. Dopo 72h da questo momento l’insieme è pronto per eventuali test a campione per verificarne la resistenza dell’accoppiamento.

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In un’altra postazione vengono praticati le “feritoie” longitudinali tipiche di alcuni modelli Fizik. Per fare questo il rivestimento viene messo su delle forme e tagliato con il laser (la piccola scintillina che vedete nella foto)

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All’interno di queste feritoie vengono sempre applicati altri pannelli più piccoli di altro materiale a volte di colori diversi per farne risaltare il contrasto cromatico

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A questo punto una vera e propria sarta cuce assieme altri pannelli a seconda dei modelli nelle parti non sulla seduta della sella

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Il rivestimento è pronto, ma deve essere montato sullo scafo+imbottitura. Per fare cio’ ogni sella ed ogni rivestimento viene spalmato di colla

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E poi applicato da due addette alla volta. Questa fase è veramente interessante da vedere perché le addette montano il rivestimento “a 4 mani” con grande maestria e velocità, facendo tanti piccoli aggiustamenti manuali fino a far combaciare perfettamente il rivestimento allo scafo. Operazione che deve essere fatta velocemente per non far incollare definitivamente il rivestimento. Pena il buttare tutto

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A questo punto la sella è quasi pronta. Queste fasi di lavorazione sono comuni a praticamente tutte le selle, manca pero’ l’inserimento del carrello con cui si fissa al reggisella, che puo’ essere di due tipi: Kium (manganese) o Carbon Braided.

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Nei modelli Kium il carrello tubolare viene inserito negli appositi scassi dello scafo e con l’ausilio di una pressa fissato. Un’operazione semplice che richiede cmq una certa perizia perché il carrello entri “in bolla”, infatti ogni sella viene messa su un piano di riscontro per verificare che lo sia.

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Nei modelli con carrello in carbonio invece negli scassi viene applicata della colla epossidica prima di fissarlo con la pressa. Colla che pero’ nell’operazione inevitabilmente viene “spremuta” fuori dai fori. Un’addetta, con pazienza e perizia toglie tutti gli sbavi con un bisturi e pulisce rapidamente (prima che si solidifichi) con un diluente.

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A questo punto alcune selle (i modelli top) hanno bisogno di un’ulteriore “pressata” a caldo per accertarsi che tutto sia perfettamente montato e compatto

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Le selle a questo punto sono pronte per essere pulite, etichettate, adesivate ed infilate nella loro confezione

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Pronte ad essere spedite e vendute

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Merita anche una rapida escursione il resto della sede di Fizik. Davvero un pezzo di design nella pianura vicentina.

Uffici open space intervallati da spazi per riposarsi o riordinare le idee per i vari creativi, marketers, e responsabili amministrativi.

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Bellissima anche la mensa, dove due cuoche con cucina “a vista” fanno da mangiare per tutti a turni di 30 alla volta.

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Le sedie hanno imbottitura in gel. Perché come usano dire in Fizik: “Comfort is not an option“.

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Presenti, ma non fotografati, anche bagni con docce, dato che è buona usanza qui uscire in pausa pranzo per un giro in bici.

Giri che visto il livello prestazionale medio si fanno a ottime medie….

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In conclusione Fizik mi pare un buon esempio che a volte “(hand) made in Italy” non sia solo un’etichetta.