BDC Mag

In occasione della presentazione della nuova Madone SRL, ci è stato possibile visitare la sede della Trek, la quale si trova a Waterloo, nel Wisconsin, USA.

Le sedi attuali di Trek nel Wisconsin sono due, questa storica di Waterloo, non lontana da Madison, capitale dello stato, ed un altra, sempre non lontana da Madison in cui vi è la fabbricazione dei cerchi in carbonio.

All’ingresso vi è un angolo piuttosto contenuto dov’è esposta un po’ di memorabilia che ripercorre gli inizi dell’azienda dalla fondazione del 1975, da parte del padre dell’attuale proprietario John Burke.

Lo stile è molto sobrio e piuttosto lontano da certi eccessi in tema di altre aziende

In questo sito lavorano circa 170 persone. Per venire alla produzione, si parte con l’assemblaggio delle ruote Bontrager, marchio dedicato alla componentistica e accessori di Trek.

Le ruote sono montate in un mix di automatismo e manualità. Tutta la parte di rifinitura delle ruote è svolta a mano

 

Ad esempio la tensione dei raggi è misurata e corretta manualmente con dei tiraggi digitali, che vengono calibrati ogni giorno

Le ruote vengono anche più volte “stressate” comprimendole lateralmente con una macchina per far assestare i raggi, in modo che la misurazione della tensione sia stabile

 

Il primo montaggio dei raggi avviene tramite macchine automatiche

Ma non sulle ruote di alta gamma, dove tutto avviene manualmente

Altro reparto presente a Waterloo è quello del ProjectONE, ovvero il servizio di verniciatura personalizzabile di Trek

I telai grezzi vengono portati all’interno di un reparto completamente sigillato, a cui si accede tramite una doppia porta con un estrattore di polvere a metà.

Qui una pletora di addetti inizia a lavorare di aerografo in base agli ordini dei clienti

A seguire c’è tutto il lavoro per l’applicazione delle decals. Questa operazione è tutta manuale

La parte protettiva finale, utilizzando un composto molto tossico, viene distribuita da un braccio robotizzato in una galleria chiusa con estrattori e filtri automatici.

Esiste anche un piccolo reparto-nel-reparto dedicato alle personalizzazioni più estreme, che si avvale della maestria di due decoratori, più “artisti” che verniciatori tout court.

I telai decorati da loro riportano la firma su un fodero basso del carro

Una volta terminata la verniciatura i telai vengono controllati ed assemblati nella minuteria, o per quanto riguarda sistemi come l’Isospeed. Anche queste sono operazioni manuali

Una volta terminate queste operazioni i telai vengono montati ed imballati per essere spediti. I telai destinati al mercato europeo vengono montati in Germania in una sussidiaria di Trek.

Sopra la postazione di chiusura degli imballi è posta una videocamera che registra l’immagine prima della chiusura e la associa ad un codice, in modo che ci sia un registro di ciò che viene effettivamente inviato o meno, in modo da avere una prova.

Il reparto ricerca e sviluppo si trova al piano superiore rispetto questo di montaggio, che occupa la stessa superficie.

Interessante il reparto prototipi, dove vengono praticamente realizzati a mano tutti i pezzi che andranno poi testati. Una vera officina in cui ogni componente viene prodotto a partire dal grezzo con gli stessi materiali che andranno poi utilizzati in produzione.

È presente anche un tornio CNC ed una piccola postazione per l’anodizzazione

Oltre ad una stampante 3D con cui vengono realizzati anche i prototipi per la tassellatura delle gomme o le manopole

Qui vengono anche prodotte le selle in carbonio top di gamma

In un corridoio sono parcheggiate le bici dei dipendenti, che in pausa pranzo ovviamente ne approfittano

Molto bello il reparto dove hanno sviluppato l’Isospeed. Si tratta di una postazione basata su un rullo appositamente sviluppato, che ha il tappeto di scorrimento “componibile”, in modo da poter cambiare a piacimento la rugosità, l’altezza o la lunghezza degli ostacoli, oltre che la pendenza e la velocità. Il tester viene quindi filmato con una videocamera super slow-motion. Le bici di volta in volta vengono attrezzate con sensori e telemetria. Ed anche il ciclista in modo da valutare realmente l’influsso dell’ammortizzazione sul corpo

Per massimizzare il realismo nel preparare l’Isospeed per i pro, in particolare per Cancellara, i tecnici Trek sono andati nella foresta di Arenberg, hanno preso il calco di una sezione di pavé (circa 70lt di lattice), fatto lo scan laser, e riprodotto in serie per poterlo montare sul rullo che vedete e valutare al meglio il comportamento del componente.

Studiandone anche le varie traiettorie possibili da percorrere

Non meno interessante sotto certi aspetti come poi i designers industriali lavorino sui componenti per dargli anche una forma ed un’estetica

Cercando di migliorare il migliorabile, anche sotto l’aspetto ergonomico

Infine il reparto dove i prototipi vengono sottoposti ai test a fatica e crash-test

Si tratti di ruote, manubri, telai o selle

That’s all folks!